Зеленая энергия - популярно об экологии, химии, технологиях

  • Увеличить размер шрифта
  • Размер шрифта по умолчанию
  • Уменьшить размер шрифта
Home Библиотека Экология и человек Экологические аспекты производства металла

Экологические аспекты производства металла

Вес минерально-сырьевые ресурсы в целом дают ныне человечеству многим более половины необходимых ему материалов. Высказанные около четверти века назад предположения об истощении ряда полезных ископаемых оказались несостоятельными. Объемы большинства разведанных запасов минерального сырья возрастают, и прогнозы об их предельности носят больше теоретический характер, ибо поисково-разведочными работами охвачены главным образом верхние части земной коры, да и то не по всей ее площади. Утверждения, предвещающие скорое истощение полезных ископаемых, имеют нередко идеологическую подоплеку и используются в весьма определенных целях. Достаточно, например, вспомнить известный прогноз ЦРУ США об истощении в ближайшей перспективе нефтяных запасов нашей страны и превращении ее из экспортера нефти в крупного импортера, создающего угрозу нового энергосырьевого кризиса. Подобные прогнозы зачастую умышленно игнорируют роль научно-технического прогресса, расширяющего географию поисков и совершенствующего методы добычи. При всем этом следует отметить, что наиболее «удобные» месторождения уже открыты и разрабатываются, а то и отработаны. Все больший удельный вес приобретают залежи руд в труднодоступных районах или в сложных инженерно-геологических условиях. А это, конечно, существенно удорожает стоимость полезных ископаемых, продукцию горнорудного производства, и без того отличающуюся высокими стоимостными показателями.

Особенно «дорога» горнодобывающая промышленность. Она забирает более третьей части всех капитальных вложений в тяжелую индустрию. Для добычи сырья требуется значительно больше различных материально-технических сооружений, чем для его переработки. Для металлических, например, руд — минимум в два-три раза. И этот показатель возрастает, потому что «легко» добываемых руд становится все меньше.

В этих условиях особенно очевидна расточительность существующих веками технологий горнодобывающего производства. Слишком большие приносят они нам потери. Нефти, например, на недр извлекается немногим больше половины залежей — в лучшем случае; до половины запасов доходят потери калийных солей, до третьей части — угля и железа. Средние же потери всех видов полезных ископаемых составляют при добыче примерно четвертую их часть: из каждой тысячи тонн — двести пятьдесят остается в недрах.

Но еще больше уже добытого сырья — около трети — теряется при первичной обработке, при обогащении руд. Несовершенство обогащения проявляется главным образом в том, что большая часть его технологий нацелена на извлечение какого-то одного компонента, а руды, как правило, комплексные, содержащие в себе несколько элементов, которые выбрасываются в отходы с так называемыми «хвостами обогащения». И в результате целые месторождения, создавая которые природа по крохам набирала, переносила и «складировала» ценные элементы миллионы столетий, вырабатываются нами за какие-то два-три десятка лет далеко не полно. Справедливо весь процесс разработки ученый-металлург А. И. Манохин назвал «снятием пенок». А на месторождениях, на территориях ГОКов — горно-обогатительных комбинатов — высятся мертвые горы отвалов, растут хвостохранилища, на содержание которых тратятся немалые — до десятой части капиталовложений ГОКов — средства. Все эти «отходы» зачастую являют собой вторичные, рукотворные месторождения металлов: и меди, и свинца, и цинка, и никеля, и даже золота. В количествах, правда, некондиционных, меньших, чем в основных рудах этих металлов, но более удобных для извлечения, чем из недр. Если делать это попутно, если осваивать руды комплексно...

Подсчитано, что если в нашей стране комплексно перерабатывать только одну десятую часть всех рудных отходов, то товарного металлургического сырья получать можно на сумму около полумиллиарда рублей в год с меньшей в два — четыре раза себестоимостью.

Конечно, к «отходам» можно вернуться и позднее, отодвинув их переработку до создания более совершенных технологий. Но экономичнее и экологичнее делать это сразу. Пролежав в отвалах или хвостохранилищах, многие компоненты теряют изначальные свои качества. Кроме того, они вымываются осадками, разносятся ветрами, загрязняя воды, снижая плодородие почв и создавая порой опасные санитарно-гигиенические ситуации.

Есть и еще одна весомая причина для одновременного комплексного освоения сырья. Увеличивая объемы и ассортимент продукции, оно продлевает и сроки существования самих добывающих предприятий, будь то горнообогатительные комбинаты, нефтепромыслы или леспромхозы.

Но вернемся к добыче полезных ископаемых. Мы уже отмечали, что мнение об исчерпаемости некоторых их видов порождено в значительной мере несовершенством методов добычи. И неудовлетворенность промышленности минеральным сырьем большей частью связана с традиционностью технологической базы горнодобывающей промышленности. Принципиально новые подходы к добыче сырья позволяют не только полнее извлекать его из недр, сохранять ресурсы и качество природной среды, но и упрощать саму технологию.

Подземная обработка минерального сырья гидравлическими, химическими, микробиологическими и другими геотехническими методами обеспечивает эффективную разработку залежей с низкими содержаниями компонентов и глубинную добычу, невозможную при традиционных технологиях. Она позволяет сокращать производственные циклы как во времени, так и в числе операций (одновременно, например, с добычей осуществлять и обогащение рудного сырья), значительно упрощает подачу сырья из недр на поверхность.

Говорят, что новое — это хорошо забытое старое. Давным-давно люди пытались извлекать руды из залежей, растворяя их водой. Делали они это, наблюдая за рудничными водами, содержащими растворы солей металлов. Тогда еще не знали, что вымывают металлы не воды, а находящиеся в них бактерии, которые и переводят соли металлов в растворимые. Сейчас это называется микробиологическим выщелачиванием, которое быстрее, чем, скажем, выщелачивание химическое, извлекает из залежей или отвалов медь, цинк, никель, золото, другие элементы. И не нужно строить дорогостоящих шахт: в пласты закачиваются насыщенные микробами растворы, откачав которые потом в отстойники можно извлекать из них металлы. Таковы принципы новых методов добычи. Не все, конечно, в них доведено еще до совершенства, но первые опыты дают весьма обнадеживающие результаты.

Помимо более полного извлечения сырья из недр подземное выщелачивание более чем на 2/з снижает стоимость, добывающих комплексов, почти вдесятеро сокращает трудовые затраты, увеличивая при этом производительность рудников в три-четыре раза.

Наиболее дешевыми среди распространенных методов добычи до сих пор считались открытые способы разработок, при которых залежи вскрываются карьерами глубиной до 500 — 600 м. Геотехнические методы делают сомнительной безусловность рентабельности открытых систем по многим причинам. В последних нередко возникают затруднения с производительностью труда рабочих из-за плохой вентиляции глубоких карьеров, климатических колебаний температур. Карьеры снижают уровни грунтовых вод, а как следствие, и плодородие прилегающих сельскохозяйственных земель; они, наконец, вызывают прямое их сокращение в результате снятия почвенных покровов или погребения под отвалами вскрышных пород.

В отвалы и отходы горнодобывающего производства ныне уходит почти 9/10 всей извлеченной горной массы, и его без сомнений можно отнести к одной из наиболее отходоемких отраслей хозяйства. Лишь в нашей стране горными работами нарушено более двух миллионов гектаров, и вместе с хвостохранилищами обогащения в отвалы уходит ежегодно больше двух миллиардов кубометров пород. В одной только зоне КМА каждый год отвалы увеличиваются на 80 млн куб. м. И это только сегодня, когда действуют лишь пять месторождений этой богатейшей по запасам руд сырьевой базы, протянувшейся от Смоленска почти до Ростова-на-Дону на 800 км. Она захватывает около половины европейской части России, содержащей ценнейшие черноземные земли, сокращающиеся, подобно шагреневой коже, под отвалами вскрышных пород.

Пород, являющих собой если не металлургическое, то не менее нужное, порой даже дефицитное минеральное сырье. В Курске и Белгороде, например, используют привозной щебень по цене 10 руб. за кубометр, тогда как не менее качественный, изготовленный из пород местных отвалов стоил бы 4 руб. Дефицитный, не уступающий по качеству закупаемому за границей мел, содержащийся во вскрышных породах, используется для производства цемента и сухих красок местными предприятиями лишь частично (5 — 6 млн т из 18, извлекаемых ежегодно), остальная масса выбрасывается в отвалы. То же можно сказать и о глинах — отличном сырье для керамических изделий, о ценных песках, завозимых, к слову, в центральные области из Поволжья. Из всех этих выбрасываемых, захороняющих черноземы пород можно было бы наладить ежегодное производство до 350 млн куб. м ячеистого бетона и 300 млн штук кирпича. Последний в районах КМА столь дефицитен, что председатель одного местного колхоза, наладив у себя кирпичное производство, на одном этом вывел свое хозяйство в число богатейших.

На КМА строится крупнейшее в мире и первое в стране бездоменное металлургическое предприятие — Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК). Мощнейшее производство (одной электроэнергии оно будет потреблять больше, чем вся Белгородская область), ОЭМК станет и своеобразным экологическим рекордсменом. Металл здесь будет производиться без вечных спутников коксовой металлургии — ядовитых фенолов, серы и цианидов; с замкнутым циклом водооборота, исключающим и загрязнение водоемов, и изъятие из них все новых объемов вод; с транспортировкой рудного концентрата с ГОКа в виде пульпы по герметичному трубопроводу. Сталь будет производиться не из чугуна, как обычно, а прямо из руды, причем таких кондиций, которые почти недоступны традиционной металлургии. И в завершение еще один штрих: от Старого Оскола до ОЭМК проложена линия скоростного трамвая, самого, как мы знаем, экологичного вида транспорта, который перевозит здесь более пяти миллионов человек в год.

На фоне столь прогрессивного во всех отношениях металлургического производства добыча руд для него со столь небережным отношением к вмещающим их полезным породам выглядит по меньшей мере архаичной. Потому и поставлена задача создания территориального производственного комплекса КМА, чтобы наряду с металлом в равной степени производился и щебень, и мел, и цемент, и кирпич, сохраняя при этом не менее ценные, чем металл, черноземы, столетиями исправно кормившие всю центральную часть России.

Давайте вспомним еще раз о том, что комплексное использование минерального сырья позволяет уже сейчас увеличить потенциал ряда горнопромышленных производств на целую четверть. Применяя прогрессивные технологии комплексного его освоения, без особых трудов можно удовлетворить третью часть потребностей производства во всех видах полезных ископаемых. Вернее — можно было бы, если бы не исторически сложившаяся инерционность использования привычных методов. Веками складывалась структура промышленных отраслей, веками формировалось человеческое сознание и отношение, подходы и конструктивные решения, отойти от которых, реконструировать их в корне за короткий период нелегко. Существует нечто вроде закономерности: всякое внедрение нового — это энергичное проникновение в сопротивляющуюся среду. Нелегко, но — необходимо. Жизненно необходимо.

Привычная практика подбора сырья к традиционным технологическим процессам губительна. Для сырья, для нашей природной среды и через тот или иной срок для нас самих. И здесь время работает против нас.

Когда много- мало

Итак, около половины минерального сырья теряется на начальных стадиях его обработки: добыче и обогащении. Значительны потери и в дальнейшей его переработке.

Недавно, казалось бы, радовались мы каждому пуску нового мартена, и, чем больше была его мощность, тем увереннее и сильнее чувствовало себя государство. Но времена изменились. Супермощность завода не всегда стала показателем однозначным. Требуя повседневно много сырья, завод-гигант начинает лихорадить от его нехватки, случающейся, скажем, из-за железнодорожных заторов или заносов. А чем больше мощность отдельного агрегата — тем больше и потерь металла при его разливке.

Дело в том, что верхняя часть отлитой заготовки содержит некачественный металл и отрезается на переплавку. «Обрези» составляют 15% изготовленного металла, и, борясь с этим, отечественные металлурги создали установку непрерывной разливки стали (УНPC). Она не только позволяет избежать означенных потерь, но и существенно упрощает следующий передел — прокатку металла. Изобретение советских ученых быстро оценили за рубежом: в ФРГ, например, созданным у нас методом разливается около половины выплавляемой стали, в Японии — большая ее часть. Заметим кстати, что Японии это позволило снизить энергозатраты на выплавку тонны стали более чем на 80%, что стало возможным также и благодаря применению стойких огнеупорных кирпичей с керамическими добавками. Но вернемся к УНРС. На мартены крупной мощности установить их крайне трудно, и основная часть стали разливается там с потерями, старым способом. «Последствия все той же гигантомании», — подумает, быть может, читатель и будет прав. Добавим к этому, что устарел и сам мартеновский передел. Быстро меняющиеся требования «состарили» и пришедшее ему на смену кислородно-конвертерное производство стали — более экономичное, экологичное, но не отвечающее всем запросам современности. Сегодня нужны не просто тонны металла, а тонны металла особого, удовлетворяющего спрос производств, которые «делают погоду» на завтра.

Строго говоря, завтра, даже сегодня, все больше нужны не только металлы в чистом их виде, но и сплавы с заранее заданными свойствами, «композиты» — новые материалы, состоящие из композиций различных металлов и иных веществ.

Образцы композитов созданы советскими учеными и уже начинают использоваться в технике. Среди них есть сплавы тугоплавкие, выдерживающие термоядерные космические температуры, и легкие, подобно древесине, не тонущие в воде, и виброгасящие, «глухие» к механическим воздействиям, что позволяет снижать различные шумы. Есть сплавы и сверхпрочные, изделия из которых не требуют в местах трения смазок, и наделенные «памятью», восстанавливающие ранее заданную форму после нагревания, выделяя при этом немалую энергию, и обладающие многими другими, поистине сказочными качествами, немыслимыми в металлах. Нет нужды, наверное, объяснять, какие изменения могут внести композиты в нашу жизнь: от создания бесшумных машин и инструментов до создания нового класса тепловых двигателей.

Перечисленное не ограничивает, однако, достоинств новых материалов. «Сказка» продолжится, если отметить, что для создания их не нужны ни домны, ни мартены, ни прокатные станы — они делаются из порошков.

В порошковой металлургии на каждой тысяче тонн изделий из порошка сберегается две с лишним тысячи тонн

Инновационные технологии в металлургии

Взглянув на структуру способов выплавки мировой стали, мы увидим, что если в 1960 г. мартеновским методом производилось 73%, томасовским — 12, кислородно-конвертерным — 4, а электро-плавкой — 11%, то в 1980 г. мартены давали всего 15%, кислородно-конвертерные печи — 65%, а электропечи — пятую часть всей мировой стали.

Но при всем этом росте удельный вес электростали еще невысок. А это значит, что даже при удовлетворении промышленности общими объемами стали нужной не хватает. И стало быть, переработанное природное сырье израсходовано не лучшим образом.

Из порошка под прессом можно получить любую заготовку с самыми строгими заданными параметрами. Оставшиеся при этом отходы, перемешав, можно тотчас пустить в дело. И подобную металлургию, обработку металлов безбоязненно можно осуществлять в белых халатах.

А не так давно группой советских ученых было открыто явление, раздвигающее перспективы создания новых технологий как получения материалов, так и способов их обработки.

Новые материалы человечество издавна получало в расплавах, растворах, газовых средах, химические реакции в которых проходят сравнительно быстро. Твердое состояние материи считалось практически мертвым, его частицы (атомы) «наглухо» закрепленными. Частота столкновения, например, двух атомов в камне исчисляется миллиардами лет. Если, конечно, на него не давить, да еще со сдвигом. В этом и состоит суть открытия: при высоком давлении и деформации сдвига реакции в твердом теле проходят в миллиарды раз быстрее. И те два «каменных» атома встречаются уже через секунды.

При давлении со сдвигом на смесь порошков двух различных металлов получают совершенно однородную пластинку, твердый раствор одного металла в другом, или, выражаясь научно, структуру, узлы которой попеременно заняты атомами этих различных металлов. И кроме разработок новых неэнергоемких и экономичных технологий металлообработки, «холодного» получения необычных материалов и изделий из них, изготовление которых требовало раньше массы тепловой энергии, это открытие позволяет по-иному взглянуть на традиционные гипотезы образования руд, нефти, газа, построенные на законах жидких сред. Отметим, что для порошковой металлургии нужны сверхчистые порошки-концентраты высококачественных руд, из которых ныне варят металл, а заготовки из него обрабатывают металлорежущими станками, переводя четвертую часть в стружку. Но об этом — чуть позже, сейчас же, продолжая «сказку», заглянем в не очень далекое будущее, остановив взор на новом способе производства — «химической сборке», при которой детали «собираются» не из отдельных минералов (какими в сущности и являются порошки), а из молекул и атомных групп.

Алхимия XXX века

А теперь наберемся смелости и посмотрим еще дальше, в третье тысячелетие. Но прежде оглянемся в самое начало начал, когда произошел упоминавшийся уже «Большой взрыв» и Вселенная начала свое существование. Ведь в начале ее жизни, как говорят ученые, был один лишь элемент — водород. Он-то и породил в условиях сверхплотности все прочие — и металлические, и неметаллы. Иными словами, и в неорганическом мире природа произвела мутацию, превратив один элемент в другие. Это великое природное действо привлекало людей издавна. Не зная еще естественных законов, древние алхимики интуитивно пытались осуществить трансмутацию элементов. И долгое время просвещенным умам попытки их казались нереальными, а действия — шарлатанством. Теперь же мысль о превращении элементов из одних в другие по мере надобности не кажется столь фантастичной. Разработаны теоретические основы этого процесса, состоящего в сжатии до звездных плотностей термоядерной плазмы. Плотности при этом нужно достичь, в тысячу раз превышающей земную, а температуры — в миллиарды градусов. Осуществимо все это станет при изобилии энергии ядерного синтеза, позволяющей получить сверхтермоядерные режимы сжатия.

Трансмутацию элементов полагают осуществить с помощью лазера мощностью примерно 1015 Вт. Современная наука и техника позволяют удесятерять мощность энергоустановок и лазеров каждые 7 — 10 лет. Таким образом, создание первого промышленного термоядерного реактора реально к 2010 г. А с ним, как полагают, можно будет переходить и к решению проблемы сверхтермоядерного сжатия. И будущая картина промышленной трансмутации элементов вырисовывается таковой. Термоядерные комплекcы производят энергию, используя в качестве топлива тяжелый водород. Последний, «сгорая», образует «золу» в виде гелия. Гелий же в условиях сверхсжатия способен "спекаться" в более сложные элементы. Он и послужит сырьем для синтеза всех нам необходимых элементов, будь то азот, железо или золото.

Так разум «подсмотрел» у природы еще одно «действо» процесс поистине фантастический. Особенно рядом с современным металлургическим производством: мертвыми «эверестами» отвалов, «сахарами» шламмовых и шлаковых полей превращающими земные ландшафты в лунные пейзажи, — беспечностью каменного века расточающим жизненные ресурсы, переводя их в бросовые «отходы». К ним мы еще вернемся, проследив еще немного путь полученного металла.

На создание различных машин и механизмов, строительных конструкций, труб, деталей и прочих изделий в мире ежегодно производится около 600 млн т металла. Прежде чем перейти в изделия, металл превращается в листовой прокат, фасонные профили или литье, заготовки, из которых и делают; разные предметы различными способами обработки: резанием, прессованием, штамповкой, сваркой или спеканием. На всех «стадиях жизни» металла есть и более, и менее «щадящие», экономящие его способы обработки. Менее экономичные методы являются, как правило, и более старыми, привычными, традиционными.

В структуре, к примеру, листового проката потери металла при дальнейшей его обработке существенно уменьшаются при увеличении объемов производства тонкого листа; еще большую экономию дают разнообразные фасонные профили, приближенные к форме будущего изделия. Понятно, что, чем точнее профили, тем больше сберегают они не только сырья, но и трудовых затрат.

Большие потери приносит изготовление стальных и чугунных отливок, обработка которых переводит металл в стружку. Между тем точная штамповка деталей из листа экономит в среднем более третьей части металла. Однако процесс замены металлорежущих методов его обработки более прогрессивными происходит медленно. Как в силу все той же инерционности, так и по причине технико- экономических сложностей перестроек. Ведь на большинстве машиностроительных заводов преобладают сейчас станки металлорежущие, которые должны выработать свой срок, отдать затраченные на них материалы, энергию, труд. И хотя подсчитано, что совершенствование производства металлозаготовок дает заметно большую экономию, чем наращивание производства самих металлов (а вместе с этим и его отходов при обработке), не скоро, очевидно, удастся нам перекрыть бьющий из-под резцов станков поток металлической стружки. В этих условиях решению задачи помогает другой путь улучшения использования металлов — повышение их качественных, прочностных характеристик. Но не посредством, конечно, увеличения толщины или тяжеловесности — это представление о долговечности изделия давно уж себя изжило.

Вместе с ежегодно появляющимися 600 млн т металла 200 млн т различных металлических изделий в мире приходят в негодность. Их «съедает» коррозия. Третью часть всего объема нового металла. Объема, но не затрат — металл необработанный намного дешевле изделий. И удлинение сроков их службы, повышение стойкости конструкционных материалов признано ныне основой технического прогресса. Суть — в улучшении физико-химических свойств проката (через его, скажем, термообработку, или легирование стали), в упрочении металлоизделий путем их закалки, пленочного покрытия и других мерах, составляющих «четвертый передел» металла. В последнем среди применения различных химических веществ (ингибиторов) и лакокрасочных покрытий, защищающих корпуса судов, машин, нефте- и газопроводов, особо выделяется покрытие поверхностей порошковыми смесями, тончайшая пленка из которых наносится плазменным напылением. Такая «защитная рубашка» увеличивает стойкость изделий в агрессивных средах в несколько раз больше, чем лакокрасочные покрытия, а в узлах трения продляет сроки службы деталей в 10 — 15 раз. Большим успехом пользуется порошковый набрызг и при восстановлении изношенных, отслуживших изделий.

Однако, как ни продлевай сроки службы металлоизделий, как ни оттягивай их конец, — он наступает. Рано или поздно Металл, пройдя весь многотрудный свой путь, становится металлоломом. Ломом становятся и гордые корабли, и стремительные самолеты, и трудовые станки, электровозы, турбины, тонкие приборы и консервные банки, и миллионы других больших и малых изделий, в которые воплотились металлы. Но «жизнь» их на этом не кончается, они вновь вступают в передел, который можно назвать пятым. Вновь они возрождаются в сталь, медь, алюминий, возрождаются в количествах немалых, сберегающих природное сырье и среду, энергию и труд многих людей. В одной лишь нашей стране из вторичного металла выплавляется ежегодно более 50 млн т стали, каждая тонна которой обходится в 15 — 20 раз дешевле полученной из сырья первичного, считая и затраты на добычу руд. Для такого же количества «первичной стали» потребовалось бы добыть 190 млн т руды, 75 млн т коксующегося угля и известняка, переработка которых увеличила бы загрязнение воздуха в шесть раз и в три с лишним раза — вод.

Не менее выгодно производство из вторичного сырья и цветных металлов, которое особенно сберегает ресурсы энергетические. Так, на получение из вторичных металлов тонны цинка энергии тратится в четыре раза меньше, меди — в шесть, никеля — в десять, алюминия — в двенадцать раз меньше, чем на производство их из рудного сырья.

По своей эффективности переработка металлолома давно считается конкурентоспособной обработке руд, превосходя даже по некоторым показателям последнюю. Возвращая в хозяйственный оборот металл, «пятый передел» не только сберегает и увеличивает сырьевую базу, не только позволяет избегать происходящие при добыче, переработке руд и металлов нарушения земель, истощение водных и воздушных бассейнов, но и устраняет такие нагрузки на природную среду, как искажение эстетики ландшафтов, изъятие под металлолом земель и загрязнение от разложения последних. Вся эта многогранная — экономическая, экологическая и социальная — выгода от использования вторичных металлургических ресурсов по достоинству оценена в ряде стран, где за потерю, за небрежное к ним отношение существует материальная и уголовная ответственность для должностных лиц.

В начале прошлого века парижскому повару Никола Франсуа Апперу был присвоен специально созданный титул «благодетель человечества» за изобретение консервной банки. Сейчас, пожалуй, этим титулом удостоили бы человека, способного предложить человечеству эффективный способ избавления от них. Несметные количества консервных банок опустошаются в мире ежегодно, образуя, по самым грубым подсчетам, более 3 млн т «пустопорожнего» металла: железа, алюминия, олова, цинка. Ряд американских, английских, австралийских и западногерманских фирм обратились недавно к Швеции с просьбой продать лицензию на созданный там автомат по приемке банок от населения. За каждую банку устройство выдает монету, банки же сплющивает прессом.

Но если с банками вопрос частично решаем, то с бочками дело обстоит сложнее. Ежегодно пополняясь, в районах пионерного освоения ржавеют сотни тысяч тонн металла в виде пустых емкостей из-под горюче-смазочных материалов, использованного бурового оборудования, обрезей газо- и нефтепроводных труб.

Заметим здесь и то, что «пятый передел» много облегчился бы конструированием машин и механизмов по принципу равнопрочности их узлов, деталей и более простого демонтажа после прохождения агрегатом сроков своей службы. Ведь разные части его «стареют» по-разному, а на свалку уходят они одновременно, обедняя человечество ресурсами, природную среду — системами жизнеобеспечения, а человека — сроками жизни. Не из-за его ли собственной «привязанности» к традиционным формам мышления, старым способам производства, порождающим небрежность к остаточным продуктам, недостаток технологических процессов и мощностей по их переработке? Однако проблема отходов, доходов и расходов представляется столь значительной, что автор предлагает читателю ознакомиться с ней (и с ее последствиями) неторопливо и обстоятельно, посвятив этому следующую главу.

 

Интересно знать

Департамент энергетики США отобрал 37 исследовательских проектов в области хранения энергии, энергии биомассы, захвата диоксида углерода и ряда других направлений. Среди них - новые металловоздушные батареи на основе ионных жидкостей с плотностью энергии превышающей в 6-20 раз плотность энергии обычных литиевых аккумуляторов, а так же проект по получению бензина непосредственно из солнечного света и CO2 используя симбиоз двух микроорганизмов.

купить mobil 1 5w50 peak life mobil 1 5w50 peak life интернет магазин автомасел
 
тяга привідна склоочисника купить запчасть 6K0955326 Skoda Audi Volkswagen Seat
 
bitcoin fog
 
mp3 music download player